kb体育[0002]目前，传统的车身钣金挂钩大多为钣金加钢丝的复合结构，一般将钢丝焊接到钣金上，再将钣金焊接到车身上进行固定。这种传统的结构具有以下缺陷:第一，为了实现钢丝与钣金的连接，通常需要将钣金与钢丝通过金属焊丝惰性气体保护焊进行连接(MIG焊接)，这种焊接成本比较高，而且焊缝中容易产生气泡，焊接质量难以保证，若焊接在较薄钣金上还容易将钣金烧穿。第二，由于车身钣金挂钩一般涉及安全性能，例如儿童座椅挂钩，因此对于钣金的刚度要求较高，在传统的结构中，只能通过设计较厚板料、以及设计较复杂的形状来达到刚度要求，从而增加了制造工艺的复杂程度，增加了制造成本，降低了生产效率。

　　[0003]因此，非常有必要设计一种能够提高安全性能、简化工艺、降低成本的车身钣金挂钩。

　　[0004]有鉴于此，本实用新型提供了一种能够提高安全性能、简化工艺、降低成本的车身钣金挂钩及包括其的汽车，旨在克服现有技术的缺陷。

　　[0005]本实用新型所提供的车身钣金挂钩通过一整张板形成，所述板包括顺次一体成型连接的第一板块、第二板块、第三板块和第四板块，所述第一板块与所述第二板块之间界定出第一交线，所述第二板块与所述第三板块之间界定出第二交线，所述第三板块与所述第四板块之间界定出第三交线；所述第二板块沿所述第二交线折向第三板块，并且所述第二板块与所述第三板块贴合连接；所述第一交线与所述第三交线对齐，并且所述第一板块与所述第四板块贴合连接；所述第二板块和所述第三板块上均设置有通孔，并且所述第二板块上的通孔与所述第三板块上的通孔对齐。

　　[0006]优选地，所述第三板块与所述第四板块之间形成的夹角是Θ，其中，90° ^ Θ ^ 180。。

　　[0007]优选地，所述第二板块与所述第三板块上分别设置有相同的通孔，所述通孔的形状是矩形。

　　[0008]优选地，所述第一板块沿背向所述第二板块的方向向外延伸形成一个或多个延伸部。

　　[0012]本实用新型所提供的汽车包括车身，还包括如上所述的任意一种车身钣金挂钩，其中，所述第一板块上背向所述第四板块的面连接在所述车身上。

　　[0013]采用本实用新型所提供的车身钣金挂钩及包括其的汽车，通过一整块板折叠和弯折后形成车身钣金挂钩，并设置用于挂接其它装置的通孔，从而替代传统设计中的钢丝，这种一体化的设计不仅能够提高结构的刚度，提高安全性能，同时还避免使用其它复杂的焊接方式，有效地简化了制造工艺，降低了制造成本。

　　[0014]下面将通过附图详细描述本实用新型中优选实施例，将有助于理解本实用新型的目的和优点，其中:

　　[0018]下面结合实施例对本实用新型进行详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

　　[0019]图1是本实用新型的车身钣金挂钩的一种优选实施例。如图1所示，本实用新型所提供的车身钣金挂钩是通过一整张板形成的，具体地，是将一整张板通过折叠和弯折来实现的。所述板包括顺次一体成型连接的第一板块11、第二板块12、第三板块13和第四板块14，实际上，所述第一板块11、所述第二板块12、所述第三板块13和所述第四板块14可以是整张板上的四个顺次排列的区域所对应的部分。所述第一板块11与所述第二板块12之间界定出第一交线之间界定出第二交线之间界定出第三交线。优选地，所述板可以是钢板等各种板材。

　　[0020]如图1所示，所述第二板块12沿所述第二交线贴合连接；所述第一交线与所述第三交线对齐，并且所述第一板块11与所述第四板块14贴合连接。在实现过程中，可以沿着所述第二交线将整块板进行折叠，使得所述第二板块12与所述第三板块13重叠，所述第一交线与所述第三交线对齐，并且使得所述第一板块11与所述第四板块14重叠。所述第二板块12与所述第三板块13之间可以是抵接，也可以通过其他连接方式进行相互固定，例如:胶粘连接、焊接连接等；所述第一板块11与所述第四板块14之间的连接方式也可以是抵接、胶粘连接、焊接连接等。

　　[0021]所述第二板块12和所述第三板块13上均设置有通孔30kb体育，并且所述第二板块12上的通孔30与所述第三板块13上的通孔30对齐。所述通孔30用于安装汽车上的各种约束装置，起到挂钩的作用，从而替代了传统钣金挂钩中的钢丝。所述第二板块12和所述第三板块13上的通孔30的形状可以优选地设置为相同的矩形，所述第二板块12与所述第三板块13的形状也设置为大小相等的矩形，并且使得所述第二板块12与所述第三板块13对齐，两个通孔30也对齐，这种设计可以使得通孔30周围的边框均匀地设置，使其能够承受基本相同的拉力，均衡整体的承载能力。

　　[0022]优选地kb体育，所述第一板块11沿背向所述第二板块12的方向向外延伸形成一个或多个延伸部40。在钣金挂钩的安装时，可以通过所述延伸部40将整个钣金挂钩固定在车身的合适位置。例如，通过点焊的方式将多个所述延伸部40分别焊接在车身上，从而完成钣金挂钩的固定。

　　[0023]在实现过程中，可以根据挂钩形状裁剪所需大小的普通冷冲压钢板，钢板厚度可以根据挂钩强度需要选择任意车身常用厚度钢板，然后将钣金在不需要焊接的部分按照挂钩实际所需角度折叠为挂钩形状，为了实现挂钩的功能，一般折叠角度为90度到180度之间。本实用新型所提供的车身钣金挂钩成形工艺简单，由于采用一块板成形，不需要采用昂贵且焊接质量不可靠的MIG焊，只需要普通的点焊即可，焊接质量可靠，零件刚度好。

　　[0024]图2是本实用新型的车身钣金挂钩于车身的连接示意图；图3是图2的局部细节图。结合图1、图2和图3所示，一般将第三板块13和第四板块14之间设置一定角度，以便于在车身80上的安装、以及整体的布局和使用。优选地，所述第三板块13与所述第四板块14之间形成的夹角是Θ，其中，90°彡Θ彡180°。

　　[0025]在图3中，车身80上重叠的两层的厚度分别为A和B，所述第一板块11的厚度为C，在一个实施例中，A = 0.8mm, B = 0.8mm, C=L 4mm, C/B〈2，这种情况下焊接质量较好。经过试验对比，若采用传统的设计，要想达到与上述实施例同样的效果，则板材的厚度C至少需要设计为2.8mm。

　　[0026]本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括车身，所述汽车还包括如上所述的任意一种车身钣金挂钩，其中，所述第一板块上背向所述第四板块的面连接在所述车身上。

　　[0027]采用本实用新型所提供的车身钣金挂钩及包括其的汽车，通过一整块板折叠和弯折后形成车身钣金挂钩，并设置用于挂接其它装置的通孔，从而替代传统设计中的钢丝，这种一体化的设计不仅能够提高结构的刚度，提高安全性能，同时还避免使用其它复杂的焊接方式，有效地简化了制造工艺，降低了制造成本。

　　[0028]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

　　1.一种车身钣金挂钩，其特征在于，所述车身钣金挂钩通过一整张板形成，所述板包括顺次一体成型连接的第一板块、第二板块、第三板块和第四板块，所述第一板块与所述第二板块之间界定出第一交线，所述第二板块与所述第三板块之间界定出第二交线，所述第三板块与所述第四板块之间界定出第三交线； 所述第二板块沿所述第二交线折向第三板块，并且所述第二板块与所述第三板块贴合连接；所述第一交线与所述第三交线对齐，并且所述第一板块与所述第四板块贴合连接； 所述第二板块和所述第三板块上均设置有通孔，并且所述第二板块上的通孔与所述第三板块上的通孔对齐。2.根据权利要求1所述的车身钣金挂钩，其特征在于，所述第三板块与所述第四板块之间形成的夹角是Θ，其中，90° ( Θ彡180°。3.根据权利要求1所述的车身钣金挂钩，其特征在于，所述第二板块与所述第三板块上分别设置有相同的通孔，所述通孔的形状是矩形。4.根据权利要求1所述的车身钣金挂钩，其特征在于，所述第一板块沿背向所述第二板块的方向向外延伸形成一个或多个延伸部。5.根据权利要求1所述的车身钣金挂钩，其特征在于，所述第二板块与所述第三板块的形状是大小相等的矩形。6.根据权利要求1所述的车身钣金挂钩，其特征在于，所述板是钢板。7.根据权利要求1-6中任意一项所述的车身钣金挂钩，其特征在于，所述板的厚度是1.4mm08.一种汽车，包括车身，其特征在于，所述汽车还包括如权利要求1-7中任意一项所述的车身钣金挂钩，其中，所述第一板块上背向所述第四板块的面连接在所述车身上。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种车身钣金挂钩及包括其的汽车。所述车身钣金挂钩通过一整张板形成，所述板包括顺次一体成型连接的第一板块、第二板块、第三板块和第四板块，上述四个板块两两之间分别界定出第一交线、第二交线和第三交线；所述第二板块沿所述第二交线折向第三板块，并且所述第二板块与所述第三板块贴合连接；所述第一交线与所述第三交线对齐，并且所述第一板块与所述第四板块贴合连接；所述第二板块和所述第三板块上均设置有通孔，并且所述第二板块上的通孔与所述第三板块上的通孔对齐。本实用新型所提供的车身钣金挂钩及包括其的汽车能够提高安全性能、简化工艺、降低成本。