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　　2.钣金零件在航空航天领域为重要零件，在飞机机体构成中约占70％，飞机整体制作劳动量中零件制作约占15％，且具备零件种类多、刚性小及结构复杂等特点，对航空航天飞行器生产周期、整体质量产生直接影响。钣金成形工艺在空天制造领域发挥重要作用，伴随航空航天制造行业不断发展，对新一代钣金零件也提出性能高、强度高及质量轻等要求。因此，不断探索、研发新装备、新工艺、新材料，缩短产品制造周期，提高产品性能，以此实现钣金零件的柔性、快速、精确、高效成形。

　　3.铝合金钣金产品由于有质量轻、强度高、刚性好等优点而被广泛应用于航空航天领域。航天器功能类钣金产品具有尺寸小、厚度薄、形状复杂、精度要求高等特点。在目前的工业化生产中，其成形工艺主要依靠型胎进行手工成形。

　　4.传统钣金产品手工成型常采用榔头敲打方式，榔头与金属接触面积小，金属单位面积受力大，局部变形严重，局部位错密急剧增加。铝基错密度的增加不仅导致材料韧性下降，成形抗力增大，而且会增加材料内部损伤缺陷敏感性，损伤的产生和发展最终导致材料破裂。通常，零件强化后，采用退火热处理方式回复零件位错，减少位错密度，软化材料，降低强度。但位错在退火热处理过程中不能完全消除，位错强化效果依旧明显。而且在强化过程中，合金元素成分含量越高，变形过程遇到的阻力越大。

　　5.解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种钣金成型方法，能使零件变形区整体受力，受力均匀，减小局部应力，减少位错密度，零件冷作硬化效果减慢，成型能力提高，并且手工成型方便，劳动强度大大降低。

　　7.一种钣金成型方法，该方法包括：将零件展开料可拆卸固定放置在型胎模具上；在放置模具的平台上贴高温胶；在模具与真空袋直接接触的部位铺垫硅胶板；铺垫真空袋，采用高温胶将所述真空袋与平台粘结，真空袋与模具形成封闭空间；对密闭空间抽真空，保持真空状态，对零件成型，直至零件型面与模具贴合。

　　8.优选地，所述将零件展开料可拆卸固定放置在型胎模具上包括：将零件展开料放置型胎模具和压板之间，采用螺栓固定。

　　11.优选地，该方法包括：根据真空袋受力特点确定搭桥位置，以使得模具两边搭桥处保持对称。

　　16.优选地，对密闭空间抽线kpa，保证线.与现有技术相比，本技术提供的钣金成型方法，包括将零件展开料可拆卸固定放置在型胎模具上，在放置模具的平台上贴高温胶，在模具与真空袋直接接触的部位铺垫硅胶板，铺垫真空袋，采用高温胶将所述真空袋与平台粘结，真空袋与模具形成封闭空间，对密闭空间抽真空，保持真空状态，对零件成型，直至零件型面与模具贴合。本发明具有以下优点，第一，对于钣金件在抽真空加载中，零件与模具型面贴合，从而零件与模具型面会形成一个密闭的空腔，直至零件与模具型面完全贴合。第二，采用高温胶防止真空袋吸入扯破，高温胶将真空袋与平台粘结，防止空气受热膨胀真空袋发生漏气现象，增加真空袋的固定强度。由此可见，本技术提供的钣金成型方法，能使零件变形区整体受力，受力均匀，减小局部应力，减少位错密度，零件冷作硬化效果减慢，成型能力提高，并且手工成型方便，劳动强度大大降低。

　　18.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

　　20.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。

　　21.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

　　22.请如图1所示，本技术提供的钣金成型方法，包括将零件展开料可拆卸固定放置在型胎模具上，在放置模具的平台上贴高温胶，在模具与真空袋直接接触的部位铺垫硅胶板，铺垫真空袋，采用高温胶将所述真空袋与平台粘结，真空袋与模具形成封闭空间，对密闭空间抽真空，保持真空状态，对零件成型，直至零件型面与模具贴合。本发明具有以下优点，第一，对于钣金件在抽真空加载中，零件与模具型面贴合kb体育，从而零件与模具型面会形成一个密闭的空腔，直至零件与模具型面完全贴合。第二，采用高温胶防止真空袋吸入扯破，高温胶将真空袋与平台粘结，防止空气受热膨胀真空袋发生漏气现象，增加真空袋的固定强度。由此可见，本技术提供的钣金成型方法，能使零件变形区整体受力，受力均匀，减小局部应力，

　　减少位错密度，零件冷作硬化效果减慢，成型能力提高，并且手工成型方便，劳动强度大大降低。

　　27.s04、铺垫真空袋，采用高温胶将所述真空袋与平台粘结，真空袋与模具形成封闭空间；

　　28.s05、对密闭空间抽真空，保持真空状态，对零件成型，直至零件型面与模具贴合。

　　29.加工强化也称冷作硬化，是金属材料在再结晶温度以下冷变形加工如锻造、压延、拉拔、拉伸等，冷变形时，金属内部位错密度增大，且相互缠结并形成胞状结构，阻碍位错运动。变形度越大位错缠结越严重，变形抗力越大，强度越高。冷变形后强化的程度随变形度、变形温度及材料本身的性质而不同。同一材料在同一温度下冷变形时，变形度越大则强度越高，塑性则越低。

　　30.本发明关键点在于，通过抽真空的形式，使零件变形区整体受力，受力均匀，减小局部应力，减少位错密度，零件冷作硬化效果减慢，成型能力提高。真空环境下，零件受到压力，手工成型方便，劳动强度大大降低。

　　31.其中，将零件展开料可拆卸固定放置在型胎模具上包括：将零件展开料放置型胎模具和压板之间，采用螺栓固定。在抽真空过程中，零件会逐渐向下移动贴合模具，为了减少型胎模具和压板以及零件展开料的移动，采用螺栓予以固定。

　　32.硅胶板厚度至少为1mm，硅胶板可以为耐高温材质，同时也防止线.本技术提供的实施例中，在零件上铺垫两层透气毡，在零件表面覆盖一层透气毡，其主要作用是，一方面保护真空袋，防止真空袋被零件边缘的毛刺割破，另一方面抽真空过程中空气从透气毡穿过进入真空管排出，对零件抽真空加载中，零件与模具型面贴合，从而零件与模具型面会形成一个密闭的空腔，导致空气不能完全排出，影响最终成形精度，如果通过把透气毡包裹整个零件，则空腔内的空气能缓慢经过透气毡排出，零件从而弯曲和模具型面完全贴合。

　　34.其中，根据真空袋受力特点确定搭桥位置，以使得模具两边搭桥处保持对称。根据真空袋受力特点确定搭桥位置，使得零件受力面积均匀，通过改变气压大小，调节压力值，零件变形均匀。

　　36.本发明提供的实施例中，真空袋外周部分向模具外侧的部分外延10～15cm。如果将外延尺寸设置过大，会增大整个密闭空间的外形尺寸，另一方面，对实际蠕变成型没有帮助，将线.其中，密封真空袋结束之前，将真空嘴支座处粘贴高温胶。

　　38.进一步地，用手或刮板对真空袋按压，真空袋与高温胶之间不能有气泡。模具型面上粘贴高温胶必须压实，同时高温胶之间不能有空隙，防止空气受热膨胀线.较佳地，对密闭空间抽线kpa，保证线.为了更清楚的了解本技术的发明意图，现选取较佳实施例予以说明：

　　41.选取航天功能类钣金产品，其模具图如图所示，零件材料为5a06铝合金。

　　43.铸铁平台干净整洁kb体育，无油污。将模具和零件一同放置铸铁平台上，零件摆放位置要方便后续成型，依据模具大小在铸铁平台上贴贴高温胶，本模具粘贴范围1300mmx500mm。

　　44.为防止模具棱角和螺栓孔等位置刺破真空袋，在模具与真空袋直接接触的部位铺垫1mm厚的硅胶板。为防止零件刺破真空袋，在零件上铺垫两层透气毡。

　　45.铺垫线mm。使用高温胶将真空袋与铸铁平台粘结，模具及零件包裹其中。

　　46.根据真空袋受力特点确定搭桥位置；为保证模具两边搭桥处尽可能保持对称，将搭桥数量及高度量化。在模具四角处进行搭桥处理，桥高100mm。密封真空袋时，真空袋漏在模具外侧的部分约为10-15cm，模具两端尺寸对称；

　　47.真空袋密封结束之前，将真空嘴支座置于真空袋内固定。真空袋铺贴结束后，用刮板对真空袋进行按压以增加高温胶粘贴的牢固性，真空袋与高温胶之间不能出现气泡。

　　48.利用抽真空设备对零件进行抽线kpa，保证线.零件保持真空状态，使用铝榔头和胶木顶块对零件手工成型，直至零件型面与模具贴合。通过本发明，成型时间减少至10分钟，零件与型胎间隙不超过0.5mm。

　　50.本说明书中各实施例采用递进方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。

　　51.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。