kb体育为便于模具的维护与维修,降低模具的成本,充分利用模板材料特性,降低模具成本,积极预防模板在远低于使用寿命时因局部的损坏而报废,造成生产成本的提高,我们的模具剪口常采用硬质镶件的形式.为保证镶件的强度,在镶件设计师须遵循以下原则:

　　2)为防止镶件的装反,需要对镶件进行防反(防呆)设计,一般将镶件的外形设计成不对称结构(常采用倒角的方式);

　　3)为提高镶件的强度,镶件的外形需倒R2的圆角,并尽量避免两面垂直,当因位置的关系两镶件贴在一起时,镶件倒角处不用倒圆角,直接用尖角;

　　4)在设计时注意保证剪口镶件的壁厚,剪口镶件内部剪口边与剪口边间的距离C≧2mm;

　　5)为方便镶件的拆卸,镶件一般用Φ5/32的杯头螺丝固定,在杯头螺丝布设时应注意杯头螺丝孔与剪口边间的距离,杯头螺丝孔与剪口边的距离D应≧4mm,最小不能少于3mm,杯头螺丝孔与剪口镶件边沿的距离A≧4mm,最少要有3mm;

　　8)为防止产品上产生螺丝印,镶件上的杯头孔尽量设置在片料的废料处,当位置较小时可以加大镶件或扣挂于片料的两侧.

　　9)注意模具的冲裁间隙一般做在剪口镶件上,模具冲头尺寸等于展开尺寸,剪口做大,镶件的材质为A88铬钢;

　　10)下模剪口镶件与下模板的装配间隙为0.01mm,镶件应设计得规则便于加工;

　　11)剪口镶件扣挂设计时,扣挂壁厚1mm,挂高3mm,扣挂间隙0.1mm,剪口镶件挂位厚1mm

　　我们现在讨论的公夹打屎镶件,不包括轧形镶件,主要是快换冲头设计中所用到的公夹打屎镶件.这类镶件的强度要求比剪口镶件要求低.在设计时需要遵循以下设计原则:

　　1)镶件应注意防反防呆,特别是公夹镶件.在镶件防反防呆设计主要将镶件的外形做成不对称设计,一般采用倒角方式,在设计时镶件的外形可以不倒圆角;

　　2)螺丝孔与镶件的边沿的距离应保持3mm以上(最少应有2.5mm),螺丝孔与镶件中冲公的过孔应保证有3mm以上的间隙(最少应有2.5mm的间隙),镶件冲公过孔,与镶件边沿的间隙应≧3mm;

　　3)公夹打屎镶件一般通过反锁杯头螺丝固定,打屎镶件固定在中间板上,公夹镶件固定在公夹垫板上;

　　4)打屎镶件的杯头螺丝孔尽量避开产品,防止产品上产生螺丝印,当位置不足时可以采用,扣接的方式;

　　5)打屎镶件采用扣挂固定时,扣挂壁厚1mm,挂高3mm,扣挂间隙0.1mm,打屎镶件挂位厚1mm;

　　6)镶件与模板的装配间隙为0.01mm,打屎镶件与冲公的装配间隙的0.02mm,公夹镶件与冲公的装配间隙为0.03mm;

　　注意:在镶件设计时为便于模具的调试与日后生产中模具的维护,利于镶件的取出,要求所有公夹镶件全部设计为牙孔在公夹垫板上,下模垫板1镶件牙孔在下模垫板2或下模座上.所有公夹,下模垫板镶件有杯头孔的在杯头孔过孔内攻牙,无杯头孔的在镶件上攻牙.

　　一般情况下90°的折弯(包括向上向下轧)我们常采取两次成形的方式,即第一步先预轧45°(向上或向下),第二步轧90°(向上或向下).这样设计有利于模具调试,和生产时轧形角度的稳定.

　　1)向下轧45°时,轧公一般用Φ5/32杯头孔反锁固定在公夹垫板上,杯头孔离轧公边沿应≧5mm,常取5mm(即杯头孔离折弯线)轧公的宽度比轧形区域宽1~2mm(单边宽0.5~1mm),下模比轧公宽1~2mm(单边宽0.5~1mm);

　　3)轧深(H)应根据材料的厚度确定,一般为3~5mm(一般不超过5mm),材料较厚时轧深H可以适当加大;

　　4)轧形公及下模上的杯头孔,应设置在轧形位的侧边或后部,以使轧形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;

　　5)当产品轧形高度较大,或因产品避位的需要,轧公上满足不了轧形避位的需要,同时为降低成本,一般将下模配件设计成挂扣锁杯头的方式,挂扣宽3mm以上,一般为5mm,挂扣厚度一般为2mm(如下图所示);

　　8)设计轧形组件时应注意工件的防呆防反,特别是轧公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;

　　11)在做轧45˚设计时,公与模完全与产品贴合,公上斜面与垂面的交线为产品片外交线(虚交线,实际上片外为圆弧过渡,圆弧R最小为t);

　　12)轧公同公夹板的装配间隙为0.01mm(双边),中间板过孔大1mm(单边0.5mm),轧公与打屎板的装配间隙为0.02mm,下模板与下模板的装配间隙为0.01mm(双边间隙);

　　14)当垫板选用王牌时,为防止轧公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将轧公做宽做大.

　　1)向下轧90°时,轧公一般用Φ5/32杯头孔反锁固定在公夹垫板上,杯头孔离冲公边沿应≧5mm,常取5mm;

　　4)轧形公及下模上的杯头孔,应设置在轧形位的侧边或后部,以使轧形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;

　　5)轧90˚时,下模必须设置顶件,一般为方形(也可以选用顶针),方顶件宽C一般为2.5mm或3mm,方顶件离轧形边距离B一般为1.5mm或2mm,顶件离下模侧边的距离A≧2mm,顶件顶出产品高度为2~3mm;轧形位也可以设置顶针(常为Φ3mm),孔边到镶件轧形边距离常取1.5mm,顶针顶出产品高度一般为2~3mm;

　　7)设计轧形组件时应注意工件的防呆防反,特别是轧公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;

　　11)为便于模具的调试,轧形公在靠近轧形边一侧设置高出轧形位0.2mm台阶,以便于试模移片位;

　　12)为避免轧形后轧形的回弹,一般在轧形下模上设置骨位,骨位宽0.5~1mm,骨位高0.05~0.3mm,详见后续骨位设计标准;

　　13) 轧公同公夹板的装配间隙为0.01mm(双边),中间板过孔大1mm(单边0.5mm),轧公与打屎板的装配间隙为0.02mm,下模板与下模板的装配间隙为0.01mm(双边间隙);

　　15)当垫板选用王牌时,为防止轧公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将轧公做宽做大.

　　2)所有轧宽在10mm以下的脚仔,顶件弹弓最小为Φ10的TB或TD弹弓,弹弓尽量锁下模盖板.

　　1)向上轧45°时,轧形凹模一般用Φ5/32杯头螺丝反锁固定在中间板上,杯头孔离轧形凹模边沿应≧5mm,常取5mm(即杯头孔离折弯线;的杯头螺丝锁在下模垫板上,露出下模面高H为3~5mm,一般不超过5mm;

　　3)轧深(H)应根据材料的厚度,一般为3~5mm(一般不超过5mm),材料较厚时轧深H可以加大;

　　4)轧形公及下模上的杯头孔,应设置在轧形位的侧边或后部,以使轧形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;

　　5)当产品轧形边长度较大,或因产品避位的需要,轧形下模上满足不了轧形避位的需要,同时为降低成本,一般将下模配件设计成,挂扣锁杯头的方式,挂扣宽3mm以上,一般为5mm,挂扣厚度一般为2mm(如下图所示);

　　8)设计轧形组件时应注意工件的防呆防反,特别是轧公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;

　　11)在做轧45˚设计时,公与模完全与产品贴合,公上斜面与垂面的交线为产品片外交线(虚交线,实际上片外为圆弧过渡,圆弧R最小为t);

　　12)向上轧形时务必在下模设置轧形顶件,顶件在自由状态下,露出下模面高为轧公轧形高度(H)+1mm,顶件弹簧最小为Φ10TB或TD弹簧;

　　13)轧公与下模板的装配间隙为0.01mm(双边间隙),轧形凹模与打屎板的装配间隙为0.01mm(双边间隙).轧形顶件与下模板的装配间隙为0.04mm(双边间隙),顶件与下模垫板的装配间隙为0.2mm(双边间隙);

　　15)当垫板选用王牌钢时,为防止轧公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将轧公做宽做大.

　　1)向上轧90°时,轧形凹模一般用Φ5/32杯头螺丝反锁固定在中间板上,杯头孔离轧形凹模边沿应≧5mm,常取5mm(即景杯头孔离折弯线;的杯头螺丝锁在下模垫板上,露出下模面高H为3~5mm,一般不超过5mm;

　　2)轧公的宽度比轧形区域宽1~2mm(单边宽0.5~1mm),轧形打屎避位比轧形凹模大1~2mm(单边宽0.5~1mm),轧形凹模比轧形避位宽2mm(挂位);

　　3)轧深(H)应根据材料的厚度,一般为3~5mm(一般不超过5mm),材料较厚时轧深H可以适当加大;

　　4)轧形公及下模上的杯头孔,应设置在轧形位的侧边或后部,以使轧形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;

　　5)轧形下模板在打屎板的装配为挂位加杯头的固定方式,轧形下模需要挂2mm以上;

　　7)设计轧形组件时应注意工件的防呆防反,特别是轧公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;

　　11)向上轧形时务必在下模设置轧形顶件,顶件在自由状态下,露出下模面高为轧公轧形高度(H)+1mm,顶件弹簧最小为Φ10TB或TD弹簧;

　　12)轧公与下模板的装配间隙为0.01mm(双边间隙),轧形凹模与打屎板的装配间隙为0.01mm(双边间隙).轧形顶件与下模板的装配间隙为0.04mm(双边间隙),顶件与下模垫板的装配间隙为0.2mm(双边间隙);

　　14)为避免轧形后轧形的回弹,一般在轧形下模上设置骨位,骨位宽0.5~1mm,骨位高0.05~0.3mm,详见后续骨位设计标准.

　　15)当垫板选用王牌时,为防止轧公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将轧公做宽做大.

　　当材料厚度≦1.2mm,轧形高度(两个L轧间高度)H≦3.5mm时,我们通常采用Z轧的复合成形方法进行加工.

　　(Ⅰ) 当轧形高度H在2mm以上3.5mm以下(2mm≦H≦3.5mm)时,通常采用两步成形,成形方法见下图:

　　1)设计时公模与产品应完全贴合,注意材料45˚成形时公模成形线的位置,公模成形线分别为产品内外表面的交线)注意成形过程中材料的避位,特别是第二步向上轧90˚时轧公对产品的避位;

　　4)模式一成形方式,必须设置顶件,顶件的顶出高度,比下公露出模面高度H高1mm,顶件需用Φ10以上的TB或TD弹簧;

　　1)设计时公模与产品应完全贴合,注意材料45˚成形时公模成形线的位置,公模成形线分别为产品内外表面的交线)注意成形过程中材料的避位;3)杯头孔设置时,尽量布设在废料上,片料的外侧或成形避位处;

　　4)模式一成形方式,必须设置顶件,顶件的顶出高度,比下公露出模面高度H高1mm,顶件需用Φ10以上的TB或TD弹簧;

　　1)设计时公模与产品应完全贴合,注意材料45˚成形时公模成形线的位置,公模成形线分别为产品内外表面的交线)注意成形过程中材料的避位,特别是在材料进行90˚向下成形时轧公对产品的避位;

　　3)杯头孔设置时,尽量布设在废料上,片料的外侧或成形避位处;4)设计注意要使轧公比产品宽1~2mm(单边0.5~1mm),轧形凹模比轧公宽1~2m(单边0.5~1mm).

　　5)成形第二步为向下轧90˚,轧公上必须为模具调试在折弯侧预留0.2mm的凸台,模具闭死后轧公的平位与模板间的间隙为0.5mm,凹模需加顶针,顶出产品2mm左右. 详见下图所示

　　5)模式一成形方式,必须设置顶件,顶件的顶出高度比下公露出模面高度H高1mm,顶件需用Φ10以上的TB或TD弹簧;详见下图所示

　　弹簧工作行程=空行程+弹簧预压量+刮料行程(弹簧预压量为2~5mm,常取3mm)

　　轧形公长度=轧深H0-料厚t+限高块高+打屎板厚+公夹脱料间隙(公夹脱料间隙为4~6mm,常取5mm)

　　由以上衡等式,我们首先根据弹簧的工作行程及选取弹簧的长度,然后用上述衡等式进行逐步调整.

　　2)由于采用外限高柱限位方法,在轧公高度选取时,应保证模具闭死时产品轧形边的端部离公夹板要有2~3mm以上间隙.

　　4)当产品长度较大时(一般L0≧50),为保证模具的制造精度,可以将轧形公与模设计成两段或三段拚接的形式,而且轧形V槽采用高精度线)设计时管位应布置合理,不应用已轧形后的成形边做管位.

　　6)图中尺寸A≧3m,当产品材料厚度较大,滑块侧面受力较大时,滑块斜角要小,尺寸A应≧5mm;

　　9)楔滑块结构中,滑块水平移动的距离L≦2mm时,滑块可以由Φ3或Φ4的铁线弹簧直接顶出,滑块上应电蚀Φ4或Φ5深2mm的铁线)楔滑块结构中,滑块水平移动的距离L2mm时,应设置顶针,用顶针将滑块顶出,顶针可选用Φ3,Φ4或Φ5.

　　包围是五金产品中常见的结构.对于拉伸高度较小的(拉包高度≦3t,t为产品料厚),展开时包位不做展开.设计时因包位的成形易造成片料的变形,因此包位的成形工序一般安排在飞边冲孔之前(浮升销---冲切口---拉包---冲导正孔---侧刃修边---飞边冲切外形).实际设计时我们常按以下方法进行拉包设计:

　　第一步切口,当包位在产品边沿时,为有利于拉包时材料的流动,应在拉包前先将包位附近的废料切除一部分,可以切单边,也可以切双边(尽量切双边,当包位在产品中间时尽量在产品废料区切口,剪口修整量应有0.8mm~1.2mm);

　　桥位是五金产品中常见的结构,根据桥位的功用,客户对桥位尺寸的要求也不尽相同,因此,我们应根据客户的具体要求进行进行模具设计

　　有些客户的产品常要求加工字印.在设计时为防止压字印时对产品其它结构的影响常将压字印设置在冲剪外形与冲内孔工序之前.在冲压字印时务必明确字印中文字的字体,文字的高度,文字的内容以及字印在产品的哪一面,字印在产品中的位置,还必须注意冲头的防反.冲压字印只需冲头而不需要凹模.由于字印的深度很难控制与测量,因此我们一般将字印深度申请为能清晰看清为准.

　　以上为CNC字麦规格标准.通常字麦的高度H为0.3mm.在出图时只需出加工后图,且字印的图文应按压出的内容模式,不需对其进行设计处理,将图文的转换交给直接加工部门负责.但模具中的字料无固定规格,设计时根据实际的需要确定字印的规格尺寸.在设计字印时为统一标准,避免因各位工程师的设计方法不同造成加工错误,我们现在统一要求将所有字印做成正视图(看到怎样就怎样)不将字印倒过来.

　　客户某些材料较薄的小产品有装配关系时,常在产品的四周设置凸米,通过凸米的挂扣来固定配件.这类产品常用的材料有SPTE(白铁),SUS430(不锈铁),SUS(不锈钢)等.在凸米冲压时凸米尺寸由凹模尺寸控制,冲头比凹模小0.02mm~0.04mm,常为0.04mm.为便于卸料,常在下模设置卸料顶针.米位冲压设计时均需设置顶件,顶出米位,顶出弹弓最小选用Φ10的TB或TD弹弓(单个计).

　　碰焊时用于定位的凸台,根部一定要起骨位,凸台的高度在材料厚度的0.85t以上,凸台的公差要求按图纸设计.有碰焊组装要求的产品,在申请米位时,当配件为几字形时,配件申请为一边为圆孔,一边为扁孔.图纸测量基准的一侧设计成圆凸台或圆米位与圆孔配合,另一边设计成扁孔与圆米位配合.材料厚的部品做凸米,材料厚度薄的部品做孔.详见上图

　　3)顶件上的挂位厚度为1mm,挂位的高度根据实际的需要而定(如向上轧形时,在自由状态下顶件顶部比轧公顶部高1mm),顶件与下模垫板1的双边装配间隙为0.2mm(单边间隙为0.1mm); (见图三)

　　3)为避免冲针工作时的应力集中,样式二~四的冲针应采用圆弧过渡,R角为R10;

　　一般翻边的高度要求能保证搭上3个以上有效牙(当客户图纸对翻边高度要求太高或未注明时,我们一般以保证3个有效牙的翻边高度向客户提出申请).